PCB设计注意事项（特别是新手）

　　一．焊盘重叠

　　焊盘（除表面贴装焊盘外）的重叠，也就是孔的重叠放置，在钻孔时会因为在一处多钻孔导致断钻头、导线损伤。

　　二．图形层的滥用

　　1. 违反常规设计，如元件面设计在BOTTOM层，焊接面设计在TOP，造成文件编辑时正反面错误。

　　2. PCB板内若有需铣的槽，要用KEEPOUT LAYER 或BOARD LAYER层画出，不应用其它层面，避免误铣或没铣。

　　三．异型孔

　　若板内有异型孔，用KEEPOUT 层画出一个与孔大小一样的填充区即可。异形孔的长/宽比例应≥2：1，宽度应>1.0mm，否则，钻床在加工异型孔时极易断钻，造成加工困难。

　　四．字符的放置

　　1． 字符遮盖焊盘SMD焊片，给印制板的通断测试及元件的焊接带来不便。

　　2． 字符设计的太小，造成丝网印刷的困难，使字符不够清晰。

　　五．单面焊盘孔径的设置

　　1． 单面焊盘一般不钻孔，若钻孔需标注，其孔径应设计为零。如果设计了数值，这样在产生钻孔数据时，其位就会钻出孔，轻则会影响板面美观，重则板子报废。

　　2． 单面焊盘若要钻孔就要做出特殊标注。

　　六．用填充区块画焊盘

　　用填充块画焊盘在设计线路时能够通过DRC检查，但对于加工是不行的，因此类焊盘不能直接生成阻焊数据，上阻焊剂时，该填充块区域将被阻焊剂覆盖，导致器件焊接困难。

　　七．设计中的填充块太多或填充块用极细的线填充

　　1． 产生光绘数据有丢失的现象，光绘数据不完全。

　　2． 因填充块在光绘数据处理时是用线一条一条去画的，因此产生的光绘数据量相当大，增加了数据处理难度。

　　八．表面贴装器件焊盘太短

　　这是对于通断测试而言，对于太密的表面贴装器件，其两脚之间的间距相当小，焊盘也相当细，安装测试须上下（右左）交错位置，如焊盘设计的太短，虽然不影响器件贴装，但会使测试针错不开位。

　　九．大面积网格的间距太小

　　组成大面积网格线同线之间的边缘太小（小于0.30mm），在印制过程中会造成短路。

　　十．大面积铜箔距外框的距离太近

　　大面积铜箔外框应至少保证0.20mm以上的间距，因在铣外形时如铣到铜箔上容易造成铜箔翘及由其引起焊剂脱落问题。

　　十一．外形边框设计的不明确

　　有的客户在KEEP LAYER 、BOARD LAYER、TOP OVER LAYER等都设计了外形线且这些外形线不重合，造成成型时很难判断哪一条是外型线。

　　十二．线条的放置

　　两个焊盘之间的连线，不要断断续续的画，如果想加粗线条不要用线条来重复放置，直接改变线条WIDTH即可，这样的话在修改线路的时候易修改。

　　新手设计PCB注意事项

　　1. 单面焊盘：

　　不要用填充块来充当表面贴装元件的焊盘，应该用单面焊盘，通常情况下单面焊盘不钻孔，所以应将孔径设置为0。

　　2. 过孔与焊盘：

　　过孔不要用焊盘代替，反之亦然。

　　3. 文字要求：

　　字符标注等应尽量避免上焊盘，尤其是表面贴装元件的焊盘和在Bottem层上的焊盘，更不应印有字符和标注。如果实在空间太小放不了字符而需放在焊盘上的，又无特殊声明是否保留字符，我们在做板时将切除Bottem层上任何上焊盘的字符部分（不是整个字符切除）和切除TOP层上表贴元件焊盘上的字符部分，以保证焊接的可靠性。大铜皮上印字符的，先喷锡后印字符，字符不作切削。板外字符一律做删除处理。

　　4. 阻焊绿油要求：

　　A. 凡是按规范设计，元件的焊接点用焊盘来表示，这些焊盘（包括过孔）均会自动不上阻焊，但是若用填充块当表贴焊盘或用线段当金手指插头，而又不作特别处理，阻焊油将掩盖这些焊盘和金手指，容易造成误解性错误。

　　B. 电路板上除焊盘外，如果需要某些区域不上阻焊油墨（即特殊阻焊），应该在相应的图层上（顶层的画在Top Solder Mark层，底层的则画在Bottom  Solder  Mask 层上）用实心图形来表达不要上阻焊油墨的区域。比如要在Top层一大铜面上露出一个矩形区域上铅锡，可以直接在Top  Solder  Mask层上画出这个实心的矩形，而无须编辑一个单面焊盘来表达不上阻焊油墨。

　　C．对于有BGA的板，BGA焊盘旁的过孔焊盘在元件面均须盖绿油。

　　5. 铺铜区要求：

　　大面积铺铜无论是做成网格或是铺实铜，要求距离板边大于0.5mm。对网格的无铜格点尺寸要求大于15mil×15mil，即网格参数设定窗口中Plane  Settings中的

　　(Grid  Size值)-(Track  Width值)≥15mil，Track Width值≥10,如果网格无铜格点小于15mil×15mil在生产中容易造成线路板其它部位开路，此时应铺实铜，设定:

　　(Grid  Size值)-(Track  Width值)≤-1mil。

　　6. 外形的表达方式:

　　外形加工图应该在Mech1层绘制，如板内有异形孔、方槽、方孔等也画在Mech1层上，最好在槽内写上CUT字样及尺寸，在绘制方孔、方槽等的轮廓线时要考虑加工转折点及端点的圆弧，因为用数控铣床加工，铣刀的直径一般为φ2.4mm，最小不小于φ1.2mm。如果不用1/4圆弧来表示转折点及端点圆角，应该在Mech1层上用箭头加以标注，同时请标注最终外形的公差范围。

　　7. 焊盘上开长孔的表达方式：

　　应该将焊盘钻孔孔径设为长孔的宽度，并在Mech1层上画出长孔的轮廓，注意两头是圆弧，考虑好安装尺寸。

　　8. 金属化孔与非金属化孔的表达：

　　一般没有作任何说明的通层（Multilayer）焊盘孔，都将做孔金属化，如果不要做孔金属化请用箭头和文字标注在Mech1层上。对于板内的异形孔、方槽、方孔等如果边缘有铜箔包围，请注明是否孔金属化。常规下孔和焊盘一样大或无焊盘的且又无电气性能的孔视为非金属化孔。

　　9. 元件脚是正方形时如何设置孔尺寸：

　　一般正方形插脚的边长小于3mm时，可以用圆孔装配，孔径应设为稍大于（考虑动配合）正方形的对角线值，千万不要大意设为边长值，否则无法装配。对较大的方形脚应在Mech1绘出方孔的轮廓线。

　　10. 当多块不同的板绘在一个文件中，并希望分割交货请在Mech1层为每块板画一个边框，板间留100mil的间距。

　　11.钻孔孔径的设置与焊盘最小值的关系：

　　一般布线的前期放置元件时就应考虑元件脚径、焊盘直径、过孔孔径及过孔盘径，以免布完线再修改带来的不便。如果将元件的焊盘成品孔直径设定为X mil，则焊盘直径应设定为≥X+18mil。

　　X：设定的焊孔径(我公司的工艺水平，最小值0.3mm)。

　　d：生产时钻孔孔径（一般等于X+6mil）

　　D：焊盘外径

　　δ：（d-X）/2：孔金属化孔壁厚度

　　过孔设置类似焊盘：一般过孔孔径≥0.3mm，过孔盘设为≥X+16mil。

　　12.

　　线宽

　　线距

　　焊盘与线间距

　　焊盘与焊盘间距

　　字符线宽

　　字符高度

　　建议值

　　≥8mil

　　≥8mil

　　≥8mil

　　≥8mil

　　≥8mil

　　≥45mil

　　极限值

　　5mil

　　5mil

　　5mil

　　5mil

　　6mil

　　35mil

　　13．成品孔直径（X）与电地隔离盘直径（Y）关系：Y≥X+42mil，隔离带宽12mil。

　　以上参数的下限值为工艺极限，为了更可靠请尽量略大于此值